Przedstawiciele Exact Systems wyliczyli, że godzinne zatrzymanie linii produkcyjnej, spowodowane m.in. wadliwymi komponentami, może kosztować firmę nawet milion złotych. Dlatego koncerny z branży motoryzacyjnej w ostatnich latach stawiają na poprawę jakości wykorzystywanych komponentów.
Z danych Exact Systems wynika, że w 2011 roku tylko 7% skontrolowanych przez firmę części było wadliwych. Jest to trzykrotnie mniejszy odsetek niż jeszcze w 2006 roku, w którym części wadliwe stanowiły aż jedną piątą (21%).
W 2011 r. firma Exact Systems skontrolowała ponad 270 mln części, co oznacza prawie dwukrotny wzrost w porównaniu do 2010 (147 mln sprawdzonych części). Jak podkreśla Paweł Gos, prezes zarządu Exact Systems, kontrola jakości produkcji przyczynia się do wzrostu zaufania wśród klientów oraz zwiększenia wydajności przedsiębiorstwa.
„Należy pamiętać, że im mniej wadliwych produktów znalezionych i zareklamowanych przez klienta, tym niższy wskaźnik PPM, jeden z najistotniejszych parametrów dla producentów aut czy sprzętu AGD, zwany również miarą jakości – mówi Paweł Gos.
Wskaźnik PPM określa liczbę wadliwych części, które znalazły się w milionowej partii dostarczonej do klienta. Na utrzymaniu PPM na jak najniższym poziomie zależy przede wszystkim dostawcom części. Wynika to stąd, że klienci (np. producenci samochodów) ustalają poziomy wskaźników, których przekroczenie wiąże się z bardzo różnymi sankcjami finansowymi liczonymi nawet w milionach złotych.
„Przykład? W sytuacji, gdy fabryka produkująca samochody przyjęła miesięczną dostawę liczącą 100 000 części i zidentyfikowała w niej dwie wadliwe, oznacza to osiągnięcie wskaźnika PPM na poziomie 20. Jeżeli na etapie umowy pomiędzy dostawcą a zakładem zostało ustalone, że po przekroczeniu 10 PPM dostawca ponosi konsekwencje zgodne z przyjętymi regułami, w opisanej sytuacji musi liczyć się z poniesieniem sporych kosztów. Z drugiej strony, ogromne koszty ponosi także odbiorca części, bo wykrycie wadliwego komponentu oznacza dezorganizację pracy i może doprowadzić do podjęcia decyzji o zatrzymaniu linii produkcyjnej. Na te koszty sięgające nawet milion złotych za czas postoju składają się m.in. wynagrodzenie pracowników produkcyjnych fabryki, inżynierów i firm zewnętrznych, koszt transportów lotniczych, kary za ewentualne niedotrzymanie terminów dostawy czy całkowicie niezrealizowane zamówienia. Tak ogromne liczby, należy podkreślić, najczęściej są następstwem braku kontroli procesu produkcji – mówi Jacek Opala, dyrektor ds. rozwoju sprzedaży w Exact Systems.
„Warto podkreślić, że koszty z tytułu wadliwych części koniec końców ponosimy wszyscy jako konsumenci, gdy decydujemy się na zakup samochodu czy sprzętu gospodarstwa domowego – dodaje specjalista.
Wskaźnik PPM jest istotny także z punktu widzenia zachowania wiarygodności w oczach klientów, dla których stanowi on wyznacznik jakości świadczonych usług. Stąd firmy coraz częściej decydują się na zaangażowanie zewnętrznego partnera odpowiedzialnego za kompleksowe sterowaniem jakością procesu produkcyjnego.
Przedsiębiorstwa świadczące usługi kontroli jakości od kilku lat stają się strategicznymi partnerami biznesowymi firm produkcyjnych, gwarantującymi bezpieczeństwo, elastyczność i redukcję kosztów.
„Popyt na outsourcing kompleksowych rozwiązań w zakresie kontroli jakości, który rokrocznie rośnie, wynika z tego, że większość firm działających m.in. na rynku automotive dąży do uelastycznienia swojego biznesu tak, aby szybciej i łatwiej reagować na czynniki zewnętrzne i ograniczyć niepotrzebne koszty – podsumowuje Paweł Gos z Exact Systems.
Źródła, Exact Systems
IBRM Samar
