Regały, które same się opisują, współpraca w wirtualnej rzeczywistości i wysokiej mocy komputery, które autonomicznie podejmują decyzje: jak pokazują wybrane przykłady z różnych zakładów koncernu, w łańcuchu dostaw w Audi nie są to już wizje rodem z przyszłości.
Cyfrowe technologie coraz bardziej ułatwiają międzynarodową logistykę
Poszukiwani eksperci z ugruntowaną wiedzą w zakresie IT
W fabryce Audi w węgierskiej miejscowości Győr, w ubiegłym roku po raz pierwszy testowane były cyfrowe oznaczenia regałów. Ta nowa technologia z tzw. elektronicznym atramentem (e-ink) używanym również w czytnikach e-booków, stanowi znaczne ułatwienie. W razie zmiany nazw, numerów czy sposobu uporządkowania przedmiotów na regale, logistycy nie muszą ich już aktualizować ręcznie. Szybko można także wgrać tymczasowe informacje – na przykład w przypadku skończenia się zapasów danego komponentu i zastąpienia go innym. Obecnie niemiecko-węgierski zespół zajmujący się tym projektem udoskonala tę technologię. Celem jest m.in. całkowicie automatyczna aktualizacja. Zastosowanie tego rozwiązania na szeroką skalę – także w innych zakładach Audi – możliwe będzie już w niedalekiej przyszłości. Już dzisiaj pracownicy Audi wybierając podzespoły z półek, najczęściej korzystają z tabletów i ręcznych skanerów.
Cyfrowe pomoce takie jak te, są tylko przykładem inteligentnych technologii wykorzystywanych przez cztery pierścienie w logistyce. „W naszych zakładach na całym świecie cyfryzację wykorzystujemy w konkretny sposób” – mówi Dieter Braun, kierownik ds. łańcucha dostaw. Kolejnym przykładem są pojazdy transportowe bez operatorów (FTF), od wielu lat pracujące w zakładach Audi. Samoczynnie transportują one części do stacji przeznaczenia – np. w procesie produkcji silników elektrycznych w Győr, gdzie nie ma tradycyjnej taśmy produkcyjnej. Szukając optymalnej drogi, orientują się w otoczeniu hali przy pomocy laserowych czujników. Tak bardzo elastyczny proces jest możliwy dzięki algorytmom i uczeniu się maszyn (machine learning), sterowanym przez inteligentny system informatyczny. W ten sposób rozwiązania informatyczne, nawet bez stałej kolejności czynności przy stanowisku pracy, pozwalają zachować kontrolę nad wszystkimi maszynami, FTF i produktem.
Z kolei w dziale logistyki przedseryjnej w Ingolstadt, Audi jako pierwszy producent samochodów na świecie testuje obecnie nowatorski system FTF podążający za człowiekiem. Ten „Effibot”, przy pomocy laserowych czujników rozpoznaje nogi pracowników i automatycznie podąża za nimi, jadąc z niską prędkością. Wystarcza naciśnięcie przycisku – system nie potrzebuje ani żmudnego ustawiania, dostrajania, ani specjalnej infrastruktury. Ponadto „Effibot” posiada funkcję jazdy autonomicznej – sam może podjeżdżać do zdefiniowanych celów. Pracownicy dobrze przyjęli ten pilotażowy projekt: wspiera on ich w pracy i nie muszą już ręcznie pchać wózków i przywozić poszczególne podzespoły i części.
Kolejne inteligentne rozwiązanie pozwala na współpracę pracowników Audi z całego świata: przy pomocy wirtualnej rzeczywistości (ang. Virtual Reality – VR) pracownicy mogą współpracować w obrębie danego zakładu, a nawet całego koncernu – w wirtualnej rzeczywistości. Przykładowo w dziale pakowania, pracownicy od kilku lat szkolą się z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości. Trening ma formę podobną do gry wideo i można go użyć także do innych czynności – bez konieczności znajomości programowania. Koncern stawia na technologię wirtualnej rzeczywistości także w produkcji Audi e-tron GT, które począwszy od tego roku razem z Audi R8 zjeżdża z taśmy w Böllinger Höfen. Planiści działu logistyki w Neckarsulm prowadzą obecnie pilotażowe testy, jak projektować i wypróbowywać specjalne pojemniki wyłącznie w wirtualnej rzeczywistości, bez fizycznych prototypów. Pojemniki te stosuje się w przypadku transportowania wyjątkowo wrażliwych części, takich jak komponenty elektryczne, reflektory czy przednie szyby. W tym celu są one „skrojone na miarę”, a ich projektowanie – odpowiednio złożone. Projektowanie specjalnych pojemników z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości jest tańsze i dodatkowo przyjazne dla środowiska.
Jeszcze bardziej złożonymi procesami planistycznymi zajmuje się w Audi tzw. zespół ds. inteligentnych decyzji – „Smart Decisions”. Specjaliści „przekładają” różnorodne kwestie na język modeli matematycznych i bazując na nich, przy pomocy komputerów o wysokiej mocy obliczeniowej, znajdują rozwiązania problemów logistycznych – przykładowo prognozowania stanów zewnętrznych magazynów. W procesie wysyłki dostaw może się zdarzyć, że określone modele trzeba przez krótki czas zmagazynować. Ale który magazyn będzie odpowiedni? Odpowiedź na to pytanie zależy od wielu czynników – na przykład od odległości parkingu, od miejsca przeznaczenia, od kosztów transportu między tymi stacjami, czy też od liczby miejsc na danym parkingu. Matematyczny model zespołu ds. inteligentnych decyzji „Smart Decisions” pozwala optymalnie rozmieścić samochody na powierzchni magazynowej. Prototyp jest już gotów, trwa jego udoskonalanie – podobnie jak w przypadku wielu innych obiecujących projektów w logistyce Audi.
Źródło: www.mototarget.pl
