– Fabryka w Jaworze będzie połączeniem najwyższych standardów Mercedesa i dostępnych technologii Przemysłu 4.0 – mówi Thomas Kaiser, dyrektor produkcji i utrzymania ruchu Mercedes-Benz Manufacturing Poland. Technologie Przemysłu 4.0 będą obecne na każdym poziomie produkcji i samego użytkowania hal produkcyjnych.
W czerwcu zawieszono wiechę na hali, a w październiku ma w niej ruszyć montaż maszyn, który skończy się późną wiosną. Uruchomienie produkcji jest przewidywane na początek przyszłego roku. Powierzchnia produkcyjna jaworskiej fabryki wynosi 180 000 m², czyli o 40 000 m² więcej niż pierwotnie planowano. Dodatkowa powierzchnia pojawiła się w dziale obróbki bloków silników.
W hali montażu będą się znajdowały trzy linie produkcyjne – dwie o mocy produkcyjnej 250 tys. i jedna, flexline, o mocy 100 tys. sztuk. W hali znajdą się stanowiska do testów na zimno i na gorąco. Moduł wysyłki gotowych silników będzie w pełni zautomatyzowany. – Dużą część powierzchni hali zajmuje supermarket logistyczny. Ze względu na dużą ilość wariantów silników, które będziemy produkować, postanowiliśmy wykorzystać koszyki z częściami, które po uprzednim konfekcjonowaniu na oddziale logistycznym będą dostarczane na linię produkcyjną za pomocą autonomicznych wózków – mówi Thomas Kaiser.
Fabryka w Jaworze będzie się zajmowała także obróbką bloków silników na trzech liniach obróbkowych. – Ciekawostką jest to, że zostanie zastosowana technika nanoslide, w której powierzchnia gładzi cylindrów jest okrywana stopem żelazo-węglowym. To najnowocześniejsza obecnie technologia, która stawia przed producentem wysokie wyzwania techniczne – mówi Thomas Kaiser.
Linie będą produkowały w systemie agipro, od agile production. – Technika ta daje duże możliwości szybkiego przezbrajania linii i reagowania na zmiany produktów, a także przenoszenie ich z linii na linię – mówi Thomas Kaiser.
Produkowane w Jaworze silniki OM 654 będą miały pojemność 1950 ccm i moc od 150 do 231 KM. Obok technologii nanoslide będą miały całkowicie aluminiową konstrukcję, która pozwoli zmniejszyć wagę w porównaniu do poprzednika, OM 651, o 46 kg. Silnik będzie także mniejszy dzięki zastosowaniu nowego rozwiązania w zakresie odprowadzania spalin.
Thomas Kaiser zapewnia, że wykorzystanie technologii Przemysłu 4.0 będzie jedną z wizytówek zakładu w Jaworze. – Jesteśmy firmą produkcyjną, nastawioną na zysk, ale w przypadku inwestowania w nowe technologie zyski nie zawsze daje się bezpośrednio wycenić, a pośrednio – takie jak poprawa ergonomii czy środowiska pracy. To aspekty, które dopiero z czasem przynoszą konkretne korzyści. Mam na myśli poprawę efektywności treningów, zmniejszenie absencji chorobowej czy choćby podniesienie prestiżu firmy. Dziś przyciągnięcie młodej kadry zafascynowanej nowoczesnymi technologiami jest bardzo ważne – mówi Thomas Kaiser.
Dla Mercedesa czterema filrami Przemysłu 4.0 są: wykorzystanie robotów, w tym cobotów, czyli robotów współpracujących z człowiekiem; wirtualna rzeczywistość, która zwiększa efektywność treningów; internet rzeczy, odpowiednie wykorzystanie ogromnej ilości danych, gromadzonych przez stosowane maszyny; a także inteligentne systemy, które są w stanie te dane przetworzyć.
Techniki Przemysłu 4.0 są stosowane w wielu miejscach procesu. Jednym z nich jest rozpoznawanie operatora. – Większość naszych stanowisk będzie się automatycznie dopasowywać do wymiarów pracownika. Zyski z takiego rozwiązania to przede wszystkim poprawa ergonomii, prowadząca do znacznego zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia błędów, a także absencji pracowników – mówi Thomas Kaiser.
Kolejnym przykładem jest zastosowanie technik rozszerzonej lub wirtualnej rzeczywistości w procesie szkoleń. Dziś treningi montażowe to prezentacja przez jednego trenera na jednym silniku poszczególnych etapów procesu całej grupie. Rzeczywistość rozszerzona pozwala robić to indywidualnie na właściwym dla danego operatora stanowisku pracy, co pozwala na znacznie lepsze poznanie procesu oraz produktu i znacznie zwiększa efektywność szkoleń, a także ograniczenie liczby trenerów.
W przypadku bardzo wysoko zaawansowanych technologicznie maszyn ważna jest ciągła dostępność najlepszych fachowców, którzy często są dostępni tylko bezpośrednio u producenta maszyn. Zastosowanie zdalnej diagnostyki umożliwia nie tylko oszczędność czasu i znaczne ograniczenie kosztów podróży, ale nawet dokonywanie niektórych czynności przez własnych pracowników, prowadzonych przez fachowców znajdujących się w siedzibie producenta maszyn. – Ja sam miałem okazję wykorzystać taki system i nie będąc elektrykiem, naprawiłem przekaźnik elektryczny, postępując według wskazań eksperta, który kierował moimi czynnościami, będąc w innym mieście – mówi Thomas Kaiser.
Technologie Przemysłu 4.0 zmienią też podejście do warunków pracy. Specjalne systemy znacznie poprawią wykorzystanie budynków – będą monitorowały i sterowały wszystkimi istotnymi dla budynku urządzeniami i systemami – oświetleniem, temperaturą, a także stężeniem CO2. Jako przykład Thomas Kaiser podaje przypadek, kiedy skorodował system wentylacyjny i skorodowane cząstki metalu dostały się do łożyska i je zniszczyły.
Wszystkie systemy będą wyczuwać obecność pracowników w budynku i na bieżąco włączać lub wyłączać takie systemy jak wentylacja czy oświetlenie, co będzie kolejnym elementem oszczędności energii. Mercedes zapewnia, że dzięki zastosowaniu najnowszych rozwiązań z dziedziny ekologii i zarządzania energią fabryka w Jaworze będzie w europejskiej czołówce pod względem niskiej emisji dwutlenku węgla.
Dużym polem do popisu jest dla technologii Przemysłu 4.0 obszar jakości. Traceability pozwala na pełną identyfikowalność części – od produkcji u dostawców zewnętrznych aż po zamontowanie gotowego silnika w samochodzie. – Monitorujemy za pomocą tego systemu wszystkie ewentualne błędy związane z miejscem pracy. To np. wykorzystane narzędzia, przebieg momentu dokręcania czy kolejność dokręcania śrub – mówi Thomas Kaiser.
Fabryka w Jaworze wciąż poszukuje inżynierów jakości. – Chcemy wykorzystać wszystkie dane dla optymalizacji. Metody bazujące na analizach danych dają nam nowe możliwości wykrywania związków przyczynowo-skutkowych – mówi Thomas Kaiser.
Źródło: www.biznesalert.pl
