Motoryzacja w kryzysie: za małe błędy można zapłacić bankructwem

Przy obecnej organizacji pracy w fabrykach niewielki błąd dostawcy może spowodować przerwy w produkcji, za którymi sypią się kary. Spowodowanie zatrzymania fabryki samochodów na kilka dni może doprowadzić dostawcę do bankructwa. Bardzo drogo kosztują także błędy w produkcji, czy wycenie pracy – mówi Piotr Kubiak, wiceprezes i dyrektor zarządzający Zakładów Metalowych Postęp.
Spadająca produkcja samochodów musiała także odbić się na producentach części. Jak bardzo spadły wasze obroty?

– Spadły wolumeny sprzedaży poszczególnych elementów, ale dzięki zwiększeniu liczby projektów obroty się utrzymały. Spadki wywołane kryzysem zaczęły się w 2009 – 2010 roku, z tym że np. w segmencie ciężarówek przychody spadły 70 proc., a w tym samym czasie Fiat Panda poszedł o 22 proc. w górę, Smart o 18 proc. i to nam zmniejszyło straty. Mieliśmy wtedy 5 proc. obniżki. Potem przychody wróciły do normy, a w tej chwili zastępujemy spadek wolumenów w poszczególnych projektach większą ilością projektów. Corocznie uruchamiamy ich średnio 70. W roku 2010, kiedy był zastój nowych projektów było tylko 30.

W znacznie gorszej sytuacji są te firmy, które pracują dla jednego klienta, np. dla GM w Gliwicach – kiedy stanie produkcja u odbiorcy, oni także stoją. My przeżyliśmy taką sytuację na początku naszej działalności, w latach 90. Produkowaliśmy wówczas na potrzeby Fiata. Kiedy wchodziło do produkcji pierwsze cinquecento, w fabryce nastąpiły strajki. Produkcja stanęła na 4 miesiące, a my z nią . To był dla nas znaczący sygnał, że nie możemy tak działać. Wtedy postanowiliśmy, że nie możemy sprzedawać dla jednego klienta więcej niż 30 procent naszej produkcji. Obecnie mamy mocno zdywersyfikowaną gamę odbiorców. Produkujemy do różnych aut – od najmniejszych fiatów, po Maserati i Rolls Royce’a.

Nie myśleliście o wejściu w inne branże?

– Motoryzacja jest przewidywalna, mimo kryzysu. Ja wiem co będę robił w firmie za 5 lat. Samochody będą zawsze się sprzedawały. W Europie się produkuje 17 mln aut rocznie, a na świecie w granicach 80 mln. Produkujemy elementy, które są używane w wielu markach i w wielu brandach, np. w fabryce PSA w Valenciennes produkowano na jednej taśmie auta 4 marek – Peugeot, Lancia, Citroen i Fiat. Sprzedajemy rocznie za około 22 mln EUR przy zatrudnieniu 200 osób.

Na przestrzeni ostatnich 3 lat poziom sprzedaży jest stabilny. Rentowność to trudniejszy temat. Zwykle waha się w granicach 3 – 5 proc. Przez te ostatnie lata nie mieliśmy strat, ale to wszystko okupione ciężką pracą, ciągłymi analizami. Nie możemy się pomylić o 5 eurocentów przy wycenie detalu, bo jak się produkuje 300 tys. sztuk to efekt skali zmienia te grosze w duże straty. Wszystko musi być prowadzone bardzo precyzyjnie.

Wymaga to nie tylko odpowiedniej organizacji pracy, ale także stałych inwestycji w nowoczesne maszyny?

– Mamy sterowane numerycznie nowoczesne maszyny i cały czas inwestujemy w nowe. Jeżeli jakaś maszyna jest wykorzystywana już w 75 proc. to kupujemy drugą taką samą, żeby była jakaś rezerwa, bo dostarczając pewne elementy na linie w warunkach lean production i zawalając swoje zobowiązania możemy spowodować zatrzymanie linii produkcyjnej. A to dla nas ryzyko poważnych strat.

W przypadku Mercedesa dostawca musi zapłacić 50 tys. EUR kary za godzinę postoju. Zatrzymanie Mercedesa na dwa dni może doprowadzić firmę do upadku. Trzeba być cały czas odpowiedzialnym. Bardzo drogie są także wszelkiego rodzaju błędy. Produkuję dla Volvo elementy foteli. Kiedyś z powodu awarii przyrządu jeden z detali nie miał jednej dziurki. Brak został wykryty dopiero u producenta aut. Kosztowało to firmę 8 tys. EUR kary.

Czym w polskich warunkach możemy pokonywać zagranicznych konkurentów?

– Przede wszystkim kompetencją i szybkością podejmowania decyzji, bo technologie już są te same na całym świecie. Kupno maszyny to nie problem. Wystarczy mieć pieniądze. Materiały kupujemy te same co Niemcy i Francuzi, zwykle u dostawców wskazanych przez odbiorcę. Siła robocza też nie jest już taka tania jak była kiedyś. Z drugiej strony w Chinach koszty pracy zbliżają się do Polski. Przewaga cenowa tego kraju wkrótce się skończy. Kompetencja to jest najistotniejsza sprawa.

AUTOR: WNP.PL (PIOTR MYSZOR)


Warning: A non-numeric value encountered in /wp-content/themes/Newspaper/includes/wp_booster/td_block.php on line 997