Gliwicka fabryka Opla przygotowuje się do produkcji modelu astra piątej generacji. Według aktualnych planów powinna ona ruszyć w normalnym trybie z końcem września lub z początkiem października br.
Zakład produkuje od ponad pięciu lat astrę czwartej generacji (pod markami opel, vauxhall i holden), a także – od prawie dwóch lat – czteroosobowy kabriolet cascada (również pod tymi trzema markami). Wdrażanie produkcji nowej astry, łącznym kosztem ok. 130 mln euro, odbywa się stopniowo – przy ciągłej produkcji dotychczasowych modeli.
Jak powiedział PAP dyrektor General Motors Manufacturing Poland Andrzej Korpak, zmiany dotyczą całego procesu produkcyjnego – poczynając od tłoczni, gdzie będą powstawały nowe panele nadwozia. Wdrażanie nowego modelu podzielone jest na kilka faz. Po zaprojektowaniu i zbudowaniu samochodu w centrum inżynieryjnym w Rsselsheim, obecnie w Gliwicach trwa tzw. faza przedprodukcyjna.
Oznacza to, że na linii pomiędzy dotychczasowymi modelami umieszczane są pojedyncze egzemplarze nowego samochodu (łącznie ma ich być ok. 30). Po każdym z nich na linii zostawiana jest większa przerwa. Chodzi o to, aby pracownicy mieli przy nich więcej czasu i mogli wykonać swe czynności o wiele wolniej niż zwykle, ucząc się, eliminując błędy i szukając możliwości poprawek – także pod kątem np. elementów dostarczanych przez podwykonawców.
Następna będzie tzw. faza niesprzedawalna, w której samochody będą powstawały w nieco szybszym tempie i powinny być już dobrej jakości. Te egzemplarze będą przeznaczone na tzw. walidacje, czyli na próby związane z różnymi elementami – np. wytrzymałościowe. Kolejna faza, spodziewana w okolicach czerwca-lipca, obejmie egzemplarze, które będą już mogły trafić do sprzedaży, chociaż powstaną jeszcze w wolniejszym rytmie, „ze specjalną atencją”.
„Tych samochodów będzie sto, dwieście, trzysta… Potem wchodzimy już w fazę po oficjalnym starcie produkcji, czyli samochody pojadą na linii w pełnej prędkości. Będzie to z końcem września, ewentualnie z początkiem października” – zapowiedział Korpak.
Przypomniał, że nową astrę wdraża też fabryka w brytyjskim Ellesmere Port – tam normalna produkcja ruszy ponad miesiąc wcześniej. W Ellesmere Port powstawać ma m.in. odmiana kombi (określana u Opla jako station wagon). Gliwice będą głównym producentem pięciodrzwiowego hatchbacka.
Wdrożenie podstawowej odmiany nowego modelu będzie oznaczało wycofanie z produkcji tej samej odmiany dotychczasowego. Astry IV nadal powstawały będą jako trzydrzwiowe hatchbacki (wersja GTC) oraz czterodrzwiowe sedany. Te wersje były wdrożone nieco później niż podstawowa i nieco dłużej będą produkowane. W Gliwicach zostanie również cascada, której rocznie powstaje kilka tysięcy egzemplarzy rocznie.
Korpak przypomniał, że do tej pory w gliwicki zakład zainwestowano już znacznie ponad miliard euro. Choć jego początki sięgają 1996-97 r. za początek produkcji uznawany jest 31 sierpnia 1998 r. Z linii zjechała wtedy pierwsza astra pierwszej generacji – nadal zachowywana jako pamiątka. Fabryka powstała głównie pod kątem niewielkiego modelu agila – tych samochodów powstało ponad 400 tys.
„Potem przyszedł kolejny etap dla fabryki, kiedy dostaliśmy do produkcji zafirę – to była zafira dwójka, auto bardzo wymagające technologicznie i mocno zaawansowane. Wtedy pokazaliśmy, że potrafimy je robić w jakości nawet lepszej niż inne fabryki” – zaznaczył dyrektor.
W Gliwicach od początku działał pełny zakład montażowy, wraz z tłocznią i lakiernią. Z każdym nowym modelem i wiążącymi się z nim inwestycjami (średnio to 100-200 mln euro przy każdym modelu) fabryka rozwijała się i zwiększała moce produkcyjne. Pierwotnie była projektowana na produkcję 24 samochodów na godzinę – obecnie może powstać ich 40 w ciągu godziny.
Przez lata rósł też stopień automatyzacji. „Zakład faktycznie rozpoczął jako zakład manualny. Siedemnaście lat temu dysproporcje wynagrodzeń na Zachodzie i w Polsce były bardzo duże, w związku z czym nie opłacało się specjalnie inwestować w automatykę. Na spawalni np. poziom automatyzacji wynosił 20 proc. Teraz sięga 70 proc.” – podał dyrektor.
Stopniowo powiększa się infrastruktura fabryki – z każdym modelem przeciętnie o kilka, kilkanaście tysięcy metrów kwadratowych. Ostatnio – wraz z wdrażaniem astry V – dotychczasowa powierzchnia ok. 145 tys. m kw. pod dachem wzrosła o kolejne ok. 10 proc.
„Jesteśmy w trakcie dobudowywania całej hali magazynowej. Dobudowaliśmy tzw. drugą spawalnię, która przejściowo będzie halą magazynową, ale będziemy mogli tam mieć dodatkową spawalnię. Rozszerzyliśmy transport karoserii pomiędzy poszczególnymi wydziałami. Dobudowaliśmy sporą część tłoczni, co nam bardzo pomoże dlatego, że budując pięć modeli samochodów, mamy bardzo dużo matryc – to są wielotonowe wielkie bloki. I przede wszystkim robimy inwestycje w instalacje i urządzenia; jeden z głównych kosztów to nowe instalacje w spawalni” – wymienił Korpak.
Wraz z przygotowaniami do nowego modelu gliwicki zakład zwiększył zatrudnienie – z ok. 3 tys. osób w ub. roku, do 3790 teraz. Po blisko dwuletniej przerwie od 19 stycznia ruszyła trzecia zmiana. Zatrudniono 450 nowych pracowników – na razie za pośrednictwem firmy zewnętrznej. Gliwice przejęły też ok. 300 pracowników ze swego oddziału w Tychach (dawna fabryka silników Isuzu), który przygotowuje się do wdrożenia produkcji nowych silników 1,0 i 1,2 litra.
„Staramy się tworzyć spójny, stały zespół. Nawet jak były cięższe czasy dwa lata temu, jak zlikwidowaliśmy zmianę, nie zwalnialiśmy pracowników. Szukaliśmy dla nich zajęcia, z obopólną korzyścią. Pracownicy pojechali do zakładów w Europie, gdzie wspomagali inne wdrożenia, gdzie dodatkowi ludzie byli potrzebni. Przetrwaliśmy z tym samym teamem, teraz zwiększamy go – to jest duża radość mieć szansę działać w ten sposób” – podkreślił dyrektor.
Firma General Motors Poland rozpoczęła działalność produkcyjną w 1994 r., kiedy uruchomiono w Warszawie montaż astry, a następnie – od 1998 r. – vectry. Warszawska montownia zakończyła działalność w czerwcu 2000, kiedy głównym ośrodkiem produkcyjnym General Motors w Polsce stała otwarta dwa lata wcześniej fabryka w Gliwicach. To jeden z najnowocześniejszych zakładów koncernu na świecie. Zajmuje łącznie 74 hektary.
