|
W ubiegłym roku, w swych zakładach na całym świecie, Audi wyprodukowało około 1,8 miliona samochodów*. Dlatego uczynienie produkcji możliwie najbardziej zrównoważoną, wydaje się zamierzeniem ambitnym. „Znacząca część emisji w cyklu życia samochodu osobowego jest generowana w fazie jego użytkowania. Jednak wraz z rosnącym odsetkiem pojazdów elektrycznych, gros tych emisji przesuwa się do fazy produkcji” — mówi Peter Kössler, członek zarządu AUDI AG d/s produkcji i logistyki. „To właśnie na nią jako producenci mamy decydujący wpływ. Przez dbałość o neutralność wobec efektu cieplarnianego w naszych zakładach i konsekwentne wprowadzanie tej aspiracji do naszego łańcucha dostaw, zapewniamy, że samochody docierają do klientów pozostawiając mniejszy ślad węglowy.” Koncern postawił sobie ambitny cel stopniowego uzyskania do roku 2025 30-procentowej (w porównaniu z rokiem 2015 jako rokiem odniesienia) redukcji emisji CO2 powiązanej z pojazdami i w całym cyklu życia produktu.
W porównaniu z wytwarzaniem mniej złożonych towarów, zaawansowana technicznie i energochłonna produkcja pojazdów stanowi ogromne wyzwanie w kategoriach dekarbonizacji. Audi już pokonało dwa etapy na drodze do „czystej” produkcji: W 2018 r. zakład w Brukseli produkujący Audi e-tron uzyskał certyfikat produkcji neutralnej pod kątem emisji CO2. Rzut oka na kluczowe działania wspomagające neutralną dla klimatu produkcję: przejście na zieloną energię elektryczną i instalacja dużych systemów fotowoltaicznych (107 000 m2), dostarczanie ciepła do zakładu z wykorzystaniem odnawialnych źródeł energii, w tym przypadku biogazu, i kompensowanie obecnie nieuniknionych emisji w ramach certyfikacji jednostek emisji. Te trzy filary — wraz ze stosowaniem innych środków — stanowią plan dekarbonizacji odnoszący się również do innych zakładów, z uwzględnieniem różnic wynikających z możliwości regionalnych.
Największa w Europie dachowa instalacja paneli słonecznych w zakładzie w Győr wytwarza 9,5 GWh energii rocznie.
Zakład w Győr, który już uzyskał w Audi drugie miejsce pod względem neutralności węglowej, od 2012 r. wykorzystuje swoją przewagę geograficzną i 70% potrzebnego ciepła zapewnia sobie wykorzystując energię geotermiczną, dzięki czemu zakład stał się jednym z głównych przemysłowych użytkowników energii geotermicznej na Węgrzech. Pozostałe 30% potrzebnego ciepła wytwarza się z gazu ziemnego, którego neutralność pod kątem emisji CO2 potwierdzają certyfikaty biogazowe. Po uruchomieniu mającego powierzchnię 160 000 metrów kw. dachowego systemu fotowoltaicznego — największego tego typu w Europie — zakład Audi w Győr również osiągnął neutralny ślad węglowy. 36 400 ogniw słonecznych na obszarze odpowiadającym w przybliżeniu powierzchni 22 boisk piłkarskich, wytwarza 9,5 GWh energii rocznie, a tym samym zapobiega emisji 4 900 ton CO2. „Stale pracujemy nad poprawą śladu środowiskowego naszych zakładów i uzyskaniem neutralności pod kątem emisji CO2 w bilansie środowiskowym wszystkich naszych zakładów do 2025 r.” — mówi Rüdiger Recknagel, dyrektor d/s ochrony środowiska w Grupie Audi. „W tym momencie w pozostałych naszych zakładach — Ingolstadt, Neckarsulm i San José Chiapa w Meksyku — prowadzone są już działania pozwalające zapobiec 70–75% emisji CO2.”
Ekologiczna logistyka wykorzystująca neutralny dla klimatu transport kolejowy i ciężarówki zasilane skroplonym gazem ziemnym
Audi już od dawna angażuje się w działania na rzecz środowiska również poza swoimi fabrykami. Na przykład od 2010 r. producent segmentu premium przewozi samochody wykorzystując ekologiczny transport kolejowy. Tzw. „zielony pociąg” jeździ z Ingolstadt do portu Emden nad Morzem Północnym. W 2012 r. połączenie kolejowe między zakładem Audi w Neckarsulm a Emden również zostało przekształcone w „zieloną linię”. Od 2017 r. logistyka kolejowa w dużej mierze obsługiwana jest w sposób neutralny dla klimatu. Wybierając oferowaną przez Deutsche Bahn usługę cargo „DBeco plus”, cztery pierścienie zapobiegają emisji ponad 13 000 ton CO2 rocznie. Dzięki usłudze DB cargo, również zakład Audi Hungaria osiągnął neutralność emisji CO2 w zakresie transportu kolejowego komponentów, silników i samochodów. Dodatkowo, od 2019 r., Audi kompensuje emisje związków węgla związane z przewozem międzynarodowym na Węgrzech i w Belgii. W zakładzie w Ingolstadt wykorzystywane są dwie lokomotywy hybrydowe oraz ciągnik szynowy z silnikiem elektrycznym, a w zakładzie w Neckarsulm — zasilany skroplonym gazem ziemnym ciągnik manewrowy. Tam gdzie transport szynowy jest niemożliwy, wykorzystywane są przyjazne dla klimatu alternatywy. Od niedawna część wymogów logistycznych zakładu Audi w Neckarsulm realizują dwie ciężarówki wyposażone w ekologiczne silniki zasilane skroplonym gazem ziemnym, co w porównaniu z ciężarówkami z silnikami wysokoprężnymi skutkuje zmniejszeniem emisji CO2 o 20%, a emisji tlenku azotu o 85%. Trzecia ciężarówka zasilana gazem dołączy do floty firmy pod koniec bieżącego roku. Również w zakładzie w Brukseli ciężarówki zasilane gazem są używane od 2018 r. Skroplony gaz ziemny to przyszłościowe paliwo zastępcze: w nadchodzących latach ma być dostępne wyłącznie jako paliwo oparte na biomasie, co w porównaniu z wykorzystaniem pojazdów z silnikami wysokoprężnymi umożliwi ograniczenie emisji CO2 o 90% przy każdej dostawie.
Wspólnie z dostawcami, Audi identyfikuje obszary potencjalnego, znacznego ograniczenia emisji CO2
Uważne i mądre wykorzystywanie zasobów pozwala na oszczędność materiałów i zmniejszenie zużycia energii, która byłaby potrzebna do wytworzenia nowych materiałów. W ten sposób redukcja emisji CO2 staje się konsekwencją efektywnego gospodarowania zasobami. „Efektywne zarządzanie zasobami to ważny czynnik ograniczenia emisji CO2 na etapie produkcji” — mówi Marco Philippi, starszy dyrektor ds. strategii zakupów. „Dlatego stosujemy podejście oparte na punktach aktywnych — ukierunkowujemy się na obszary, w których produkcja jest szczególnie energochłonna lub wymaga dużej ilości materiału.” Dzięki przechodzeniu na mobilność elektryczną zwiększa się odsetek emisji CO2 przypisywanych łańcuchowi dostaw, ponieważ zwłaszcza proces produkcyjny akumulatorów jest przyczyną wysokich emisji CO2. W oparciu o przewidywaną średnią dla floty, proces ten będzie w Audi odpowiadać za jedną czwartą wszystkich emisji CO2 do 2025 r. Dlatego w porozumieniu z dostawcami, firma zajmuje się działaniami, które przynoszą efekty już na tym wczesnym etapie produkcji. W 2018 r. zainicjowano program CO2 w łańcuchu dostaw, mający na celu identyfikację możliwości dalszego obniżenia emisji CO2 we współpracy z dostawcami. Najwięcej możliwości w tym zakresie oferują zamknięte obiegi materiałów, sukcesywny wzrost wykorzystywania materiałów odzyskiwanych, stosowanie materiałów pochodzących z recyklingu, tzw. recyklatów, komponenty polimerowe i używanie zielonej elektryczności. Planuje się, że również te środki będą w pełni wykorzystane do 2025 r. Mają potencjał zmniejszenia emisji CO2 średnio o 1,2 tony na pojazd.
Audi zapobiega emisji CO2 dzięki stosowaniu koncepcji recyklingu aluminium w obiegu zamkniętym
Potencjał redukcji emisji uwidaczniają trzy przykłady: wraz z wprowadzeniem zamkniętego obiegu aluminium w tłoczniach Audi, ślad węglowy w samym 2019 r został zmniejszony o 150 000 ton. Audi jest prekursorem lekkich konstrukcji, stosuje aluminium od lat ‘90. Energia potrzebna do odzysku aluminium jest nawet o 95% mniejsza niż energia zużywana, gdy wykorzystywane jest aluminium pierwotne. Zamknięty obieg aluminium został właśnie wdrożony w Ingolstadt i Neckarsulm. W zakładzie w Győr zostanie wprowadzony w 2021 r. Obecnie aluminium pochodzące z recyklingu jest wykorzystywane do produkcji elementów karoserii Audi A3, A4, A5, A6, A7 i A8, a także części do Audi e-tron i e-tron Sportback. Pod koniec roku 2020 zacznie też być używane do produkcji Audi e-tron GT w Neckarsulm. W przyszłości ma być wprowadzane w innych liniach pojazdów i zakładach.
Audi rozpoczyna projekt pilotażowy chemicznego recyklingu tworzyw sztucznych
Drugi przykład stanowi zainicjowany przez Audi projekt pilotażowy. We współpracy z Instytutem Technologii z Karlsruhe (KIT), koncern opracowuje metodę chemicznego recyklingu tworzyw sztucznych w przemyśle samochodowym. Metoda ta umożliwi przetwarzanie mieszanych tworzyw sztucznych — wykorzystywanych w technice samochodowej z uwagi na rygorystyczne wymogi dotyczące bezpieczeństwa, oporu cieplnego i jakości — w tzw. olej pyrolityczny, który z kolei może być używany do produkcji plastikowych elementów pojazdów. W dalszej perspektywie technologia ta może stać się ekologiczną alternatywą dla recyklingu mechanicznego.
IN-Campus jako doskonały przykład efektywnego gospodarowania zasobami
Kolejnym przykładem efektywnego gospodarowania zasobami jest IN-Campus. W ramach przedsięwzięcia joint-venture z miastem Ingolstadt, AUDI AG prowadzi rewitalizację kompleksu dawnej rafinerii Bayernoil. Zamiast przeznaczania nowych „terenów niezagospodarowanych” na użytek komercyjny, partnerzy joint-venture wykorzystują najnowocześniejsze technologie do rewitalizacji terenu byłej rafinerii zgodnie z wymogami środowiskowymi, w celu wyeliminowania szkód wyrządzonych wcześniejszym użytkowaniem. Projekt In-Campus obejmujący powierzchnię 75 hektarów, jest jednym z największych przedsięwzięć rewitalizacyjnych w Niemczech. Teren o powierzchni 15 hektarów ma stać się obszarem odnowy zasobów przyrody. Przewiduje się, że przedsięwzięcie zostanie zakończone do roku 2022. „Jesteśmy dumni, że w ramach tego ekologicznego przedsięwzięcia przeprowadzamy pierwszą pełną rewitalizację kompleksu rafinerii w Bawarii. Dzięki temu zwracamy coś zarówno społeczeństwu, jak i przyrodzie. To również jest efektywne gospodarowanie zasobami w tym przypadku skoncentrowane na zasobie jakim jest przestrzeń” – wyjaśnia Recknagel. W przyszłości budynki na tym terenie mają być wznoszone zgodnie z surowymi wymogami zrównoważonego rozwoju. Projekt IN-Campus w Ingolstadt zyskał już uznanie, co znalazło odzwierciedlenie w przyznaniu certyfikatu zrównoważonego rozwoju dla dzielnic komercyjnych przez Niemieckie Stowarzyszenie Budownictwa Ekologicznego (DGNB). W przyszłości będzie się tu mieścił jeden z niemieckich oddziałów należącej do Grupy Volkswagen organizacji Car.Software. Zajmuje się ona opracowaniem znormalizowanej architektury oprogramowania dla wszystkich marek Grupy, a także cyfrowego ekosystemu i funkcji przeznaczonych dla klientów detalicznych.
Więcej informacji można znaleźć w materiałach prasowych.
*włączając pojazdy produkowane lokalnie w Chinach przez firmę stowarzyszoną FAW-Volkswagen Automotive Company, Ltd., Changchun (China)
|
