Polscy inżynierowie z firmy TRUMPF Huettinger opracowali pierwszą w historii firmy, w pełni zautomatyzowaną maszynę do selekcji tranzystorów. Nowatorskie urządzenie, zaprojektowane i wykonane w całości przez wewnętrzny zespół specjalistów, eliminuje błędy ludzkie, poprawia jakość produkcji i obniża koszty.
Maszyna jest wykorzystywana na wczesnym etapie produkcji zasilaczy, które firma dostarcza globalnym liderom technologii. Jej zadanie polega na klasyfikacji tranzystorów na podstawie pomiarów napięcia i przypisaniu ich do jednej z 32 grup, co usprawnia dalsze procesy produkcyjne i ułatwia rozwiązywanie ewentualnych problemów jakościowych. Każdy tranzystor jest dokładnie oznaczony, co zapewnia pełną identyfikowalność komponentów.
“Dzięki temu zautomatyzowanemu procesowi eliminujemy błędy ludzkie, takie jak np. podanie błędnego modelu tranzystora. Dokonujemy również bardzo dokładnego pomiaru zakresu napięcia, co pozwala uniknąć błędów i odchyleń od zakresu podawanego przez producenta. To niezwykle istotne kryteria w precyzyjnej produkcji generatorów” – tłumaczył Paweł Minich, inżynier projektu w TRUMPF Huettinger.
TRUMPF Huettinger, specjalizujący się w produkcji zasilaczy do generatorów plazmowych, działa na terenie aglomeracji warszawskiej od blisko dwóch dekad. Firma posiada sześć obiektów, w których rozwija nowoczesne rozwiązania technologiczne. Nowa maszyna zadebiutowała w zakładzie na warszawskim Targówku, będąc kolejnym krokiem w rozwoju lokalnych możliwości produkcyjnych firmy.
W lutym 2024 roku firma uruchomiła również nowy obiekt w Kobyłce, kontynuując inwestycje w regionie. Projekty takie jak zautomatyzowana maszyna pokazują, że Polska odgrywa kluczową rolę w globalnych działaniach TRUMPF Huettinger.
Zaprojektowanie i wykonanie maszyny własnymi siłami przyniosło firmie oszczędności rzędu 20% w porównaniu do zlecenia realizacji podmiotowi zewnętrznemu. Ważnym atutem jest także większa elastyczność w zakresie gwarancji, napraw i dalszego rozwoju urządzenia. Inżynierowie mogą na bieżąco wprowadzać modyfikacje oraz udoskonalenia, co nie byłoby możliwe w przypadku współpracy z zewnętrznym dostawcą.
“To kamień milowy w historii naszej produkcji. Taki projekt idealnie wpisuje się w strategię automatyzacji, która pozwoli nam wytwarzać nasze urządzenia jeszcze bardziej precyzyjnie i powtarzalnie, a to jest aspekt, który ma ogromne znaczenie dla naszych klientów. W TRUMPF Huettinger dowiedliśmy, że nasz poziom rozwoju pozwala nam jako zespołowi na projektowanie i realizację tak skomplikowanych projektów” – zakończył Kacper Borkowski, dyrektor operacyjny produkcji.
Źródło: evertiq.pl
