Nowa maszyna pozwoli nam realizować produkcję, jakiej mogą się podjąć nieliczne firmy w Europie. Zastanawiamy się już nad kupnem kolejnej – mówi Sebastian Jarek, dyrektor zarządzający Izo-Bloku. Firma jesienią utworzyła nowy zakład.
Co się zmieniło otwarcie w ubiegłym roku nowej hali?
– Przede wszystkim zaczęła ona być wykorzystywana jako magazyn, bo poprzednie lokalizacje miały za mało miejsca magazynowego. W związku z napływem kolejnych projektów uruchomiliśmy tu nową linię produkcyjną. Ten zakład docelowo pozwoli zwiększyć możliwości produkcyjne o jakieś 50 proc.
Obecnie trwa zapełnianie jego mocy produkcyjnych. Do końca roku planowane są zakupy kolejnych maszyn, kupowanych już z myślą o projektach, których realizację już uzyskaliśmy.
W maju tego roku uruchomiliśmy w hali także narzędziownię. To nowy dział, który pozwala samodzielnie przygotowywać formy. Na razie w 20 – 30 proc., ale chcemy docelowo wykonywać je w pełni we własnym zakresie. Pozwoli to skrócić czas uzyskiwania nowych form i zapewni odpowiednią jakość. Pozwoli szybciej reagować na zmiany, co jest potrzebne zwłaszcza w przypadku wprowadzania nowych rozwiązań technologicznych.
Nowa hala to kwestia poszerzenia produkcji czy tylko większych wolumenów?
– Obecnie poszerzana produkcja to tylko zwiększenie wolumenów już wytwarzanych elementów. Zamontowaliśmy jednak nową maszynę służącą do produkcji kształtek EPP z wkładkami z innych tworzyw lub metali. Będzie to wejście na nowy, wyższy poziom wytwarzania kształtek, które staną się produktami zaawansowanymi pod względem produkcji i przeznaczonymi do aut bardziej zaawansowanych technologicznie. To dla nas etap nauki, rozwijania swoich możliwości, zdobywania know how w nowej dziedzinie. Pozwoli nam to realizować innowacyjne projekty, których wielu naszych konkurentów nie jest w stanie wykonać.
Skąd pomysł na tą nową produkcję?
– To nowy trend rynkowy, który naszym zdaniem będzie się rozwijał. Jest duża gałąź aplikacji EPP, natomiast nowym trendem jest łączenie tego tworzywa z innymi materiałami, dzięki czemu produkt jest bardziej kompleksowy. Pozwoli on odbiorcom zredukować koszty montażu, zapewni wyższą jakość i większą wytrzymałość produktu. Kiedy już w pełni rozwiniemy ten proces będziemy jedną z dwóch czy trzech firm w Europie potrafiących tego typu produkty wytwarzać na równie wysokim poziomie.
W marcu zamknęliśmy pierwszy, koncepcyjno – rozwojowy etap programu unijnego. Obecnie trwa próbna produkcja czterech elementów. Pozyskaliśmy już kilka projektów od Klientów i zaczynamy etap uruchomienia. W rezultacie maszyna, która została zakupiona na potrzeby projektu w zasadzie badawczego od stycznia 2016 roku będzie zapełniona w stu procentach produkcją seryjną. Zastanawiamy się nad kupnem drugiej.
AUTOR: WNP.PL (PIOTR MYSZOR)
